El mineral de manganeso se puede clasificar en dos tipos principales: mineral de óxido de manganeso y mineral de carbonato de manganeso. Los métodos de beneficio para estos dos tipos de minerales de manganeso tienen similitudes y diferencias. En consecuencia, el equipo utilizado para la extracción y el procesamiento de manganeso varía.

La separación por gravedad es un método común utilizado para clasificar el mineral de manganeso en función de la diferencia de densidad entre las partículas de roca. Este proceso consiste en colocar la mezcla de partículas de mineral en un flujo medio que se mueve verticalmente a velocidades variables, lo que permite la separación de minerales. La plantilla, un tipo de equipo de preparación de mineral de manganeso, se usa a menudo para la separación por gravedad debido a su estructura simple, baja inversión, alta eficiencia de separación, alta tasa de recuperación y bajo costo operativo. Puede eliminar aproximadamente el 80 % de la roca estéril en la siderita en condiciones adecuadas. El beneficio por gravedad es particularmente efectivo para el mineral de óxido de manganeso, ya que existe una diferencia significativa en la gravedad específica entre los minerales de manganeso y las rocas estériles.

La separación magnética es otro método comúnmente utilizado para el beneficio del mineral de manganeso. El mineral de manganeso es débilmente magnético, lo que permite una separación efectiva utilizando un equipo de separación magnética fuerte con una fuerza de campo magnético superior a 14,000 gauss. El método consiste en clasificar el mineral en función de las diferencias magnéticas para obtener concentrado de manganeso. La separación magnética se utiliza predominantemente para el beneficio del mineral de óxido de manganeso y del mineral de carbonato de manganeso. A menudo se considera como un proceso de beneficio auxiliar. Sin embargo, en áreas con escasez de agua o sin acceso a agua, se puede emplear una fuerte separación magnética seca para procesar el mineral de manganeso.

Para el beneficio del mineral de carbonato de manganeso se utiliza comúnmente una combinación de procesos magnéticos y de flotación. Este proceso normalmente implica el uso de trituradoras, molinos de bolas, clasificadores, tambores mezcladores, máquinas de flotación y otros equipos. Se aplica principalmente para el beneficio de minerales de carbonato de manganeso o minerales de manganeso polimetálicos asociados.

En resumen, los procesos de separación por gravedad, separación magnética y flotación magnética se emplean para el beneficio de diferentes tipos de minerales de manganeso, según sus características. Cada método tiene sus propias ventajas y se utiliza en consecuencia en las operaciones de extracción y procesamiento de manganeso.

Planta de procesamiento de mineral de manganeso

1. Procesamiento de mineral de manganeso de roca

El equipo principal para la planta de procesamiento de mineral de manganeso incluye:

• Trituradora de mandíbula: para triturar el mineral en bruto en trozos pequeños.
• Trituradora de cono: Reduce aún más el tamaño del mineral para obtener tamaños finos.
• Criba vibratoria: separa el mineral y envía el tamaño superior a 20 mm de regreso a la trituradora de cono, mientras que el tamaño de 0-20 mm va a la tolva.
• Molino de bolas: muele los materiales de 0-20 mm a un tamaño de 0-1 mm.
• Bomba de lodo: Transporta los materiales de 0-1 mm a la tolva en espiral para la separación de minerales pesados.
• Chute en espiral: separa los minerales pesados ​​del material de 0-1 mm.
• Separador magnético de doble tambor: elimina otros minerales pesados ​​del manganeso, lo que da como resultado un concentrado de manganeso de mayor grado.

La configuración de la planta de procesamiento de mineral de manganeso generalmente incluye varios componentes. En primer lugar, el contenedor de materias primas y el alimentador vibratorio se utilizan para cargar automáticamente los materiales, lo que se puede hacer mediante un camión, una excavadora u otros medios, en el contenedor de materias primas. Desde allí, los materiales se introducen en la trituradora de mandíbula, donde se trituran en trozos más pequeños. El mineral triturado luego pasa a la trituradora de cono, que lo reduce aún más para obtener tamaños finos.

A continuación, se emplea la pantalla vibratoria para separar los materiales. Cualquier partícula de más de 20 mm se envía de vuelta a la trituradora de cono para su posterior procesamiento, mientras que la fracción de 0-20 mm se dirige a la tolva y al alimentador electromagnético. Posteriormente, estos materiales se transfieren al molino de bolas para su molienda. El molino de bolas reduce el tamaño de los materiales de 0-20 mm a un rango más fino de 0-1 mm.

Una vez que se han molido los materiales, se utiliza una bomba de lodo para transportar las partículas de 0-1 mm a la tolva en espiral. El conducto en espiral ayuda en la separación de minerales pesados ​​del material de 0-1 mm. Por último, entra en juego el separador magnético de doble tambor. Su propósito es separar efectivamente el manganeso de otros minerales pesados, lo que da como resultado la producción de un concentrado de manganeso de grado superior.

La capacidad de esta planta de lavado se puede personalizar según los requisitos específicos, como 10 tph, 50 tph, 100 tph o según se desee.

2. Planta de beneficio de mineral de manganeso aluvial y de roca

Esta planta de proceso de mineral de manganeso aluvial y de roca consta de los siguientes equipos:

1. depurador de tambor
2. Pantalla vibrante
3. Trituradora de impacto
4. transportador de cinta

La planta tiene una capacidad de lavado de 100 TPH y trituración de 200 TPH.

1. Lavado: La materia prima se introduce en un depurador de tambor para depurar y lavar la arcilla.
2. Cribado: El material depurado se criba utilizando una criba vibratoria con plataformas de 4 capas para una separación de diferentes tamaños.
3. Trituración: La materia prima de alrededor de 200 mm se introduce en una trituradora de impacto para triturar hasta menos de 80 mm.
4. Cribado (otra vez): El material triturado se criba de nuevo mediante una criba vibratoria y las partículas de más de 80 mm se envían de vuelta a la trituradora de impacto para su posterior trituración.

Tenga en cuenta que la trituradora se puede ajustar en función de diferentes tamaños de piedra de entrada. La capacidad de la planta de proceso se puede personalizar según los requisitos específicos y las condiciones de la mina.