Proceso de beneficio de arena de sílice

La arena de sílice, también conocida como arena de cuarzo o arena industrial, se compone principalmente de dióxido de silicio (SiO2). Se procesa en una planta de beneficio para eliminar pequeñas o trazas de impurezas, asegurando su pureza y calidad. El proceso de beneficio consta de varias etapas:

1. Trituración y molienda: el mineral de arena de sílice en bruto se tritura y se muele en partículas más finas para mejorar el procesamiento posterior.
2. Lavado: Las impurezas como la tierra, la arcilla y la materia orgánica se eliminan eficazmente de la arena de sílice a través de un proceso de lavado, que puede emplear tamices o depuradores.
3. Clasificación: La arena silícea lavada se clasifica según el tamaño de partícula, separando diferentes rangos de tamaño de partículas de arena silícea mediante cribas vibratorias o clasificadores.
4. Separación magnética: si hay impurezas magnéticas, como minerales de hierro, presentes en la arena de sílice, se pueden eliminar mediante separación magnética.
5. Flotación: La flotación se utiliza para los minerales de arena de sílice que contienen impurezas, como la tierra de diatomeas, que se pueden eliminar mediante este proceso.
6. Tratamiento concentrado: Es posible que se requiera un mayor refinamiento para mejorar la pureza y la calidad de la arena de sílice durante el proceso de beneficio. Esto puede implicar métodos adicionales como la separación magnética, la separación por gravedad o la separación eléctrica.
7. Secado: La arena de sílice se seca mediante un secador rotatorio para eliminar la humedad, haciéndola apta para su posterior procesamiento y aplicaciones.

Las plantas de lavado de arena de sílice se pueden personalizar de acuerdo con los requisitos específicos del cliente, brindando un servicio básico de EPC (Ingeniería, Adquisiciones y Construcción) si es necesario.

Planta de procesamiento de arena de sílice

La configuración es una planta de lavado de arena de sílice de 100 tph que consta de los siguientes equipos:

1. Alimentador vibratorio electromagnético
2. Pantalla de trommel
3. Molino de bolas
4. Arandela espiral
5. Tobogán en espiral
6. Separador magnético de placas
7. Recicladora de arena fina

Estos componentes se utilizan para procesos de cribado, molienda, lavado, separación por gravedad, separación magnética y deshidratación. Trabajan juntos para lavar y purificar eficientemente la arena de sílice, asegurando su calidad para diversas aplicaciones.

En este proyecto de arena de sílice, la información del mineral crudo es la siguiente:

1. La arena cruda contiene 5% de arcilla.
2. El tamaño máximo de alimentación de arena cruda es de 20 mm.
3. El cliente requiere que el tamaño de la arena de sílice terminada sea inferior a 2 mm.
4. La arena cruda contiene 1% de Fe2O3. El cliente desea que el Fe2O3 se reduzca a menos del 0.02 %.
5. La capacidad de alimentación es de 100 toneladas por hora.
6. La proporción de tamaño superior a 2 mm en arena cruda es del 20%.

Con base en la información de arena cruda provista, la solución de diagrama de flujo para la planta de lavado de arena de sílice incluye los siguientes pasos:

1. Alimentación y cribado: La arena cruda se introduce en la tolva y luego se transporta a la criba de tambor para su cribado.
2. Molienda: El material de más de 2 mm se transfiere al molino de bolas para su molienda.
3. Lavado: La arena de menos de 2 mm se lava con una lavadora de arena en espiral.
4. Separación por gravedad: El canal en espiral separa los minerales pesados ​​de la arena.
5. Separación magnética: el separador magnético de placas elimina el contenido de hierro del concentrado.
6. Sistema de recuperación de arena fina: La salida del separador magnético de placas se envía al sistema de recuperación de arena fina para su deshidratación.

El proceso garantiza que la arena de sílice terminada cumpla con los requisitos del cliente e incluye lavado con agua, separación por gravedad y separación magnética. La planta de lavado de arena de sílice es eficiente, ahorra energía y tiene una alta capacidad de procesamiento.