Proceso de beneficio del mineral de hierro

El mineral de hierro se puede clasificar en dos tipos principales: mineral de hierro magnético fuerte y mineral de hierro magnético débil.

1. Minerales de hierro magnéticos fuertes: Estos incluyen magnetita, titanomagnetita y pirrotita. La magnetita es la más frecuente y contiene tetróxido de hierro (Fe3O4) como principal mineral de hierro. Representa más del 85% de todo el mineral de hierro y exhibe un fuerte magnetismo, lo que hace que el beneficio magnético débil sea el método principal para procesar estos minerales.
2. Minerales de hierro magnéticos débiles: Estos incluyen hematites, pseudo-hematites, limonita, siderita e ilmenita. La hematita, la limonita y la siderita son los principales tipos de minerales de hierro que se encuentran en el mineral de hierro débilmente magnético. Se pueden emplear diferentes procesos de beneficio en función de sus características.

• Magnetita: el beneficio magnético débil es el método principal debido a su fuerte magnetismo.
• Ilmenita: Los procesos de beneficio comunes son "separación por gravedad-separación magnética fuerte-flotación" o "separación por gravedad-separación magnética fuerte-separación eléctrica (remoción de azufre previa a la separación)".
• Limonita: Comúnmente se utiliza la separación por lavado por gravedad. El mineral se lava utilizando equipos como lavadoras antes de someterse a la separación por gravedad utilizando medios pesados ​​y plantillas.
• Siderita: La separación por gravedad y la fuerte separación magnética son los métodos comúnmente utilizados para el beneficio, ya que la siderita es un mineral de carbonato de hierro de bajo grado.

Al considerar las propiedades únicas de los diferentes minerales de hierro, se pueden seleccionar los procesos de beneficio apropiados para lograr resultados óptimos.

Planta de procesamiento de mineral de hierro

El proceso de beneficio del mineral de hierro implica varios pasos, como la trituración, el cribado, la molienda, la clasificación, la separación y la deshidratación del mineral. Su principal objetivo es separar los minerales de la ganga, permitiendo la operación de separación final y preparando los minerales para su posterior procesamiento.

1. Planta de lavado de mineral de hierro

Las principales máquinas involucradas en la configuración de la planta de lavado de mineral de hierro, que está diseñada para procesar mineral de hierro dentro del rango de tamaño de 0-230 mm, incluyen:

1. Rompe mandíbulas
2. Lavadora de arena en espiral
3. Pantalla vibrante
4. Molino de bolas
5. Clasificador espiral
6. Separador magnetico

Estas máquinas trabajan juntas de manera coordinada para lavar y purificar el mineral de hierro de manera efectiva.

La configuración de la planta de lavado de mineral de hierro comprende varias máquinas principales para procesar eficientemente el mineral de hierro. Para alimentar automáticamente los materiales a la trituradora de mandíbula, se utilizan una tolva y un alimentador vibratorio con una barra grizzly. El alimentador también tamiza los materiales y tamiza el rango de tamaño de 0-50 mm, que luego se dirige a la lavadora en espiral. La carga de materiales en la tolva se puede realizar cómodamente mediante un camión, una excavadora o cualquier método adecuado.

La función principal de la trituradora de mandíbula es triturar el mineral de hierro dentro del rango de 50-230 mm. Sin embargo, para un mayor refinamiento, el mineral triturado se dirige a una trituradora de mandíbula fina. Simultáneamente, la lavadora en espiral se emplea para lavar los materiales con un tamaño de entre 0 y 50 mm antes de enviarlos a la trituradora de mandíbula fina.

La función de la trituradora de mandíbula fina es triturar aún más el mineral de hierro hasta un tamaño de 0 a 20 mm, haciéndolo adecuado para el proceso posterior en el molino de bolas. La criba vibratoria se utiliza para separar los materiales de tamaño entre 0-20 mm, dirigiendo los materiales de tamaño inferior al molino de bolas y enviar las partículas de gran tamaño (+20 mm) de regreso a la trituradora de mandíbulas finas para una mayor trituración.

Para mejorar el flujo suave de materiales al molino de bolas, se utilizan un mecanismo de tolva y alimentador.

El molino de bolas y el clasificador en espiral funcionan en conjunto para moler el mineral de hierro y garantizar que el tamaño del producto final se reduzca a 0-0.074 mm. Finalmente, el separador magnético se utiliza para separar y extraer el concentrado de hierro del material procesado.

La capacidad de configuración de la planta de lavado de mineral de hierro se puede personalizar según los requisitos específicos, como 10 tph, 50 tph, 100 tph, etc. Es importante tener en cuenta que si los materiales que se procesan no son muy pegajosos, el uso de una lavadora de espiral puede no ser necesario. La cantidad y configuración de las máquinas mencionadas anteriormente se proporcionan como referencia y se pueden ajustar de acuerdo con la capacidad deseada de la planta.

2. Planta de trituración de mineral de hierro

La planta de procesamiento de mineral de roca de hierro de 500 tph consta de las siguientes máquinas principales:

1. Rompe mandíbulas
2. Trituradora de cono
3. Trituradora de doble rodillo
4. Pantalla vibrante
5. Separadores magnéticos secos
6. planta de trituracion de mineral de hierro

El mineral en bruto está compuesto de mineral de hierro de roca con una composición de magnetita (Fe3O4). Debe triturarse hasta un tamaño de 5 mm para liberar el hierro que contiene. La capacidad de procesamiento de la planta es de 500tph y está diseñada para un proceso seco.

1. El mineral crudo es transportado por un camión volcador y alimentado a la tolva, que luego lo transfiere al alimentador vibratorio.
2. El alimentador vibratorio alimenta uniformemente la trituradora de mandíbula, lo que reduce el tamaño del mineral a menos de 200 mm.
3. La salida de la trituradora de mandíbula se transporta a un silo de tránsito subterráneo mediante una cinta transportadora. Un alimentador vibratorio electromagnético está instalado debajo del silo.
4. El alimentador vibratorio electromagnético alimenta la salida, que es mayor a -200 mm, a la primera trituradora de cono grueso, reduciéndola a menos de 100 mm.
5. La salida de la trituradora de cono se transporta a la primera y segunda cribas vibratorias a través de una cinta transportadora. Las cribas vibratorias tienen un diseño de dos capas con mallas de 5 mm y 20 mm.
6. El material de más de 20 mm se envía de vuelta a las otras dos trituradoras de cono fino para volver a triturarlas. El material de menos de 5 mm se envía al primer y segundo separadores magnéticos.
7. El material de entre 5 y 20 mm se transfiere a cuatro trituradoras de rodillos dobles a través de una cinta transportadora. Las trituradoras de doble rodillo trituran aún más el mineral hasta un tamaño de 0-5 mm.
8. La salida de las trituradoras de doble rodillo se envía a la segunda y tercera cribas vibratorias. Estas pantallas tienen un diseño de una sola capa con un tamaño de malla de 5 mm.
9. El material de más de 5 mm se devuelve a las trituradoras de doble rodillo para su reprocesamiento.
10. El material de menos de 5 mm se transfiere al primer y segundo separadores magnéticos.
11. La salida de los separadores magnéticos primero y segundo se envía al tercer separador magnético para una mayor separación, con un enfoque en la concentración de hierro.
12. Luego, el concentrado de hierro y los relaves se transportan a la pila de acopio mediante cintas transportadoras.