Proceso de Beneficio de Baritina

El mineral de barita se puede clasificar en cuatro tipos según sus propiedades: acumulación sedimentaria, sedimentaria volcánica, hidrotermal y residual. Cada tipo requiere diferentes métodos y equipos de beneficio de barita.

La selección manual se usa comúnmente para el mineral de barita más puro o para obtener concentrado de barita a través del lavado del mineral.

La separación por gravedad es adecuada para el mineral de barita residual con una composición relativamente simple y un tamaño de partícula grueso. A menudo se encuentra en asociación con minerales como la galena, la esfalerita, la calcopirita y el cinabrio. En este proceso se utilizan equipos de separación como plantillas y mesas vibratorias.

La separación por flotación aprovecha la flotabilidad de la barita hidrotermal, que tiene una afinidad específica por el proceso de flotación. Es efectivo para remover minerales de ganga como sulfuro y fluorita que están asociados con la barita. Este método es adecuado para el tratamiento de minerales con un tamaño de partícula más fino.

La separación magnética se utiliza para eliminar los minerales que contienen hierro del mineral de barita, particularmente aquellos asociados con minerales como la siderita. Las diferencias magnéticas entre la barita y los minerales que contienen hierro se utilizan para la clasificación. La separación magnética a menudo se combina con la separación por gravedad.

En los casos de mineral compuesto de barita con minerales complejos asociados o mineral de barita sedimentaria con distribución de mineral fino y mineral crudo de baja ley pero concentrado de alta ley, se debe emplear una combinación de separación por gravedad y flotación.

Zoneding Machine se especializa en brindar soluciones integrales de procesamiento de barita adaptadas a los requisitos específicos de las diferentes minas de barita. Nuestra experiencia, junto con una amplia gama de equipos especializados, garantiza procesos de beneficio de barita eficientes y efectivos.

Planta de procesamiento de barita

1. Planta de lavado de barita
   Configuración del equipo:

• Rompe mandíbulas
• Lavadora de troncos
• Arandela de arena en espiral
• Pantalla vibrante
• Transportadores de correa

1. Los materiales debajo de la barra grizzly del alimentador vibratorio (1) se transportan a 2 lavadoras de arena en espiral (2) a través del conducto de guía de material.
2. El material por encima de la barra grizzly se alimenta a la trituradora de mandíbula (3). El material descargado de la trituradora de mandíbula ingresa a las 2 arandelas de troncos en espiral (4), y los materiales que salen en espiral se alimentan a 1 arandela de arena en espiral (5).
3. El desbordamiento del lavador de mineral en espiral se dirige a la criba vibratoria (6), y los materiales de descarga de los 3 lavadores de arena en espiral se alimentan a la criba vibratoria. La pantalla vibratoria tamiza 2 tipos de productos terminados con diferentes tamaños de partículas, 0-20 mm (7) y materiales de más de 20 mm (8).

2. Separación por gravedad de baritina

1. Trituración: La barita, al ser un material quebradizo y frágil, se tritura mediante una trituradora de mandíbulas práctica y sencilla en la primera etapa de trituración. Luego, el material triturado se transporta a una trituradora de mandíbula fina secundaria para su posterior trituración (segunda etapa).
2. Cribado: Para cumplir con los requisitos de tamaño de partícula para la separación con plantilla, es necesario un proceso de cribado. Esto se logra mediante el uso de una criba vibratoria circular para tamizar los productos triturados (3ra etapa).
3. Silo y alimentador: el propósito del silo es garantizar un suministro constante y estable de materiales al equipo posterior, evitando cargas de trabajo repentinas o desiguales. El alimentador vibratorio es responsable de la alimentación uniforme y constante de los materiales al concentrador de plantilla (4ª etapa).
4. Separación por gravedad: Los productos triturados se dividen en diferentes granulometrías y se dirigen al concentrador jig para la separación por gravedad, donde tiene lugar la separación de la barita (5ª etapa).
5. Etapa de deshidratación: Para cumplir con requisitos específicos, se diseña un proceso de deshidratación mecánica adecuado para eliminar el exceso de humedad de los productos separados (6ª etapa).