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Planta de procesamiento de mineral de antimonio | Equipos y soluciones

El mineral de antimonio se puede clasificar en óxido de antimonio y sulfuro de antimonio. Los principales métodos para su beneficio son la selección manual, la separación por gravedad y la flotación.

El beneficio del mineral de antimonio se puede lograr mediante una combinación de técnicas de separación manual, separación por gravedad y flotación. Nuestras plantas y equipos de procesamiento de mineral de antimonio están diseñados para tener una fuerte adaptabilidad y altas tasas de recuperación.

Cuarzo de antimonio
Muestras de mineral de antimonio
Antimonio
Muestras de mineral de antimonio
Mineral de antimonio
Muestras de mineral de antimonio

Rejilla de batería de antimonio
Rejilla de batería de antimonio
Retardantes de llama de antimonio
Retardantes de llama de antimonio
Lingotes de metal antimonio
Lingotes de metal antimonio

  • Haciéndolo concentrado: El antimonio suele encontrarse en bajas cantidades en el mineral. El procesamiento aumenta considerablemente su porcentaje. Esto hace que los pasos químicos posteriores sean posibles y asequibles.
  • Eliminación de impurezas dañinas: Muchas aplicaciones requieren antimonio muy puro. Los retardantes de llama, por ejemplo, requieren trióxido de antimonio (Sb₂O₃) de alta pureza. Las aleaciones requieren grados de metal específicos. Impurezas como el arsénico y el plomo son muy problemáticas. El procesamiento elimina estos elementos indeseables.
  • Creando el formulario correcto: Las industrias necesitan antimonio en bloques metálicos (lingotes) de cierta pureza. O lo necesitan en compuestos químicos específicos como el Sb₂O₃. El procesamiento transforma los minerales naturales en estas formas utilizables y comercializables.
  • Capturando el oro: Este es un punto muy importante. Muchos minerales de antimonio también contienen oro. A menudo, este oro se encuentra en forma de diminutas partículas ocultas. En muchos de estos depósitos, El oro vale mucho más que el propio antimonio. Por lo tanto, el plan de procesamiento debe apuntar a recuperar la mayor cantidad de oro posible. En ocasiones, incluso se podría aceptar una menor recuperación de antimonio para obtener más oro. Centrarse solo en el antimonio e ignorar el oro es un grave error que provoca el fracaso económico de muchos proyectos. Todo el plan, desde la molienda hasta la extracción, debe considerar el valor total del antimonio y el oro.

Diferentes tipos de antimonio

Categoría de tipo de mineralMinerales comunesConsideraciones clave sobre el procesamientoElementos y desafíos asociados
Mineral de sulfuroEstibina (Sb2S3) – Mineral primario más común.Tratado principalmente por espuma Máquina de flotación Para la concentración. La estibina es muy blanda y se tritura fácilmente hasta formar lodos finos (limos). Esto requiere un control cuidadoso de la molienda y la flotación.A menudo se encuentra con Gold, Pirita (sulfuro de hierro) y Arsenopirita (sulfuro de arsénico)Separar el arsénico es un gran desafío.
Minerales de óxidoCervantita (Sb2O4), Estibiconita (Sb3O6(OH)), Valentinita/Senarmontita (Sb2O3)Generalmente no se puede flotarA menudo se requiere fundición directa o métodos especiales de lixiviación. La separación por gravedad podría funcionar si las partículas son gruesas.Puede contener sulfuros residuales. La estructura mineral puede ser compleja.
Minerales complejos/mixtosMezclas de sulfuros, óxidos, sulfosales (como Tetrahedrita con Sb).¿ Necesita ayuda Planes de procesamiento complejos, a menudo hechos a medidaSe podrían utilizar etapas de flotación, gravedad, lixiviación y fundición sucesivamente. La elección del proceso depende en gran medida de todos los elementos valiosos y nocivos presentes.Altamente variable. Arsénico es un problema muy común y grave. La recuperación de los asociados GoldA menudo se necesita plata, plomo o tungsteno para que el proyecto genere dinero.
Minerales de plomo y antimonioEl antimonio se encuentra a menudo con galena (sulfuro de plomo).Los circuitos de flotación tienen como objetivo separar los sulfuros de plomo y antimonio. La fundición suele centrarse en la producción de plomo. El antimonio se recupera como subproducto.El plomo es el principal valor aquí. La recuperación del antimonio es secundaria.

Diagrama de flujo del procesamiento de beneficio de mineral de antimonio

FasePropósitoMétodos/equipos comunesConsideraciones clave
1. Reducción de tamañoRomper el mineral y molerlo lo suficientemente fino para liberar los minerales de antimonio de la roca estéril.[Trituradora de mandíbula], [Trituradora de cono], [Trituradora de impacto]; Molinos de molienda (Molino de bolasRod Mill).Muy importante para la estibina: Evite molerla demasiado fina, ya que es muy blanda y quebradiza. El tamaño deseado depende del momento en que los minerales se liberan (tamaño de liberación).
2. BeneficioSeparar y concentrar físicamente los valiosos minerales de antimonio. Desechar la roca estéril. Aumentar la calidad del antimonio.Máquina de flotación (más común para la estibina), Separación por gravedad (Máquina separadora de jiggingmesa vibradora, Espirales).La elección depende del tipo de mineral (flotación para sulfuros, gravedad podría funcionar para ambos si las partículas son gruesas). Gran desafío: separar el antimonio de los minerales de arsénico.
3. ExtracciónEliminar químicamente el antimonio del concentrado. Producir un metal crudo o un compuesto intermedio como el óxido.Pirometalurgia (Fundición/Volatilización) Es la forma más común. La hidrometalurgia (lixiviación) se utiliza en algunos casos específicos.La fundición requiere temperaturas muy altas. Los compuestos de antimonio se gasifican fácilmente, lo que requiere excelentes sistemas de manejo de gases y polvo. La lixiviación presenta problemas de selectividad y purificación.
4. RefinaciónPurificar el antimonio metálico crudo o el óxido intermedio. Lograr su pureza para cumplir con las normas de calidad del mercado final.Refinación pirometalúrgica (utilizando fundentes), refinación electrolítica (para metales de muy alta pureza), sublimación o métodos químicos para Sb2O3.Elimine las impurezas finales como arsénico, hierro, plomo y azufre para obtener la calidad deseada (por ejemplo, 99.65 % de metal Sb, calidad específica de Sb2O3).

Cada etapa requiere un equipo específico. Cada etapa requiere un control minucioso durante la operación. El éxito reside en optimizar cada paso. También es importante considerar cómo se conectan los pasos, especialmente los vínculos entre la molienda (liberación), la concentración (flotación/gravedad) y la extracción.

Una buena flotación de estibina requiere varios aspectos. Primero, minimizar la formación de lodos mediante un control cuidadoso de la molienda por etapas. Segundo, utilizar productos químicos específicos y selectivos (reactivos). Tercero, utilizar con frecuencia la separación por gravedad desde el principio para recuperar la estibina gruesa liberada.

Principio de funcionamiento de la máquina de flotación

La estibina (Sb2S3) presenta problemas únicos en la flotación:

  • El problema del slime: La estibina es extremadamente blanda (dureza Mohs 2). Además, es frágil y se rompe fácilmente en superficies planas. Los métodos de molienda habituales para minerales más duros la convierten rápidamente en partículas ultrafinas (menores a 10 micras). Estas "masas" son muy difíciles de flotar eficazmente. Además, pueden recubrir otras partículas minerales, lo que perjudica todo el proceso de flotación y desperdicia productos químicos.
    • Solución: Utilizar molienda multietapa. Utilizar clasificadores eficientes como Hidrociclones or Clasificadores espirales para eliminar las partículas tan pronto como alcancen el tamaño adecuado. Considere usar molinos de molienda más suaves como un Rod Mill o ajustando Molino de bolas Condiciones. No utilice demasiada energía para moler.
  • Usando la gravedad primero: La estibina es bastante densa (aproximadamente 4.6 g/cm³). Los minerales de desecho comunes, como el cuarzo, son mucho más ligeros (aproximadamente 2.7 g/cm³). Esta diferencia de densidad facilita la separación por gravedad, especialmente para partículas más grandes.
    • Solución: Agregar un equipo de separación por gravedad como un Máquina separadora de jiggingmesa vibradoraChute Spute Antes de la molienda fina. O bien, se introduce en el circuito de molienda (por ejemplo, tratando el material grueso del clasificador). Esto permite recuperar la estibina gruesa de forma temprana. Evita que se muela demasiado finamente y se pierda como lodo en la flotación. También reduce la cantidad de material que entra al circuito de flotación. En ocasiones, incluso se puede producir directamente un producto grueso final.
  • Productos químicos sensibles: La flotación de estibina requiere un control muy preciso de los reactivos químicos. No existe una receta mágica.
    • Colectores: A menudo se utilizan combinaciones como queroseno y colectores de tipo éster. También se utilizan colectores especiales a base de azufre (como tioles o xantatos, pero las condiciones deben ser las adecuadas).
    • Control del pH: Generalmente requiere condiciones neutras o ligeramente alcalinas (pH 7-9). El carbonato sódico se utiliza a menudo para controlar el pH. Generalmente se evita la cal, ya que un pH alto puede impedir la flotación de la estibina.
    • Depresores: Estos productos químicos son vitales para separar la estibina de los minerales indeseables, especialmente la pirita (sulfuro de hierro) y la arsenopirita (sulfuro de arsénico). El silicato de sodio (vidrio soluble) ayuda a suprimir los minerales residuales de silicato. Podrían necesitarse depresores especiales (como almidón, dextrina u otros productos químicos) para la pirita y la arsenopirita. Sin embargo, encontrar productos químicos y condiciones que los supriman sin suprimir la estibina requiere muchas pruebas y ajustes.

El éxito requiere un conocimiento detallado de los minerales. Se requieren numerosas pruebas de laboratorio para encontrar el mejor plan de molienda y la fórmula química más adecuada. También se requiere un buen control de procesos en la planta mediante el uso de métodos fiables. Máquinas de flotación.

Línea de procesamiento de antimonio en horno rotatorio
Horno rotatorio

Tecnologia Descripción del procesoProducto primarioAdecuación de los alimentosPrincipales desafíos y consideraciones
Fundición directaFundir el concentrado con fundentes y agentes reductores (como coque) en hornos (p. ej., altos hornos). Esto produce directamente antimonio metálico líquido crudo.Metal antimonio crudoConcentrados o minerales en trozos de mayor calidad (generalmente más del 45-50 % de Sb).Requiere alimentación de buena calidad. Genera residuos de escoria que contienen antimonio perdido. Consume mucha energía. Genera mucho polvo de combustión que debe capturarse.
Tostado/ahumado por volatilizaciónCalentar el concentrado o mineral (a menudo con aire/oxígeno controlado) en hornos (como hornos rotatorios) convierte el antimonio en gas Sb₂O₃, que posteriormente se recoge como polvo fino.Polvo de trióxido de antimonio (Sb2O3)Concentrados de baja ley, minerales complejos, minerales oxidados y materiales con muchas impurezas (como arsénico). Se pueden diseñar para evaporar el Sb de otros metales.Problema de alta volatilidad: Los compuestos de antimonio se convierten fácilmente en gas a altas temperaturas. Requiere un enfriamiento de gas muy eficiente y sistemas de recogida de polvo (como filtros de mangas y precipitadores electrostáticos) para recuperar antimonio y prevenir la contaminación. Genera grandes cantidades de gas que requieren tratamiento (SO₂, eliminación de arsénico).
Fundición de mateA veces se utiliza para minerales complejos que contienen cobre y antimonio o plomo y antimonio. Produce una mezcla intermedia de "mata" que requiere mayor procesamiento.Mate intermedioConcentrados de sulfuros complejos que también contienen otros metales valiosos.Necesita un flujo de proceso más complicado con pasos adicionales como conversión y refinamiento.

Independientemente del método de cocción que se utilice, la alta volatilidad de los compuestos de antimonio es un factor determinante. Los óxidos y sulfuros de antimonio se gasifican fácilmente a altas temperaturas.

  • Pérdidas de recuperación: Una gran cantidad de antimonio puede escapar en forma de gas si no se captura adecuadamente.
  • Problemas ambientales: El polvo generado (polvo de combustión) suele estar lleno de antimonio. También contiene impurezas peligrosas como arsénico y plomo. Si la alimentación contiene azufre, también se produce dióxido de azufre (SO₂), un gas tóxico.
  • Limpieza de gases costosa: Una pirometalurgia eficaz requiere sistemas de manejo de gases de gran tamaño y alto coste. Esto incluye sistemas de refrigeración, colectores de polvo de alta eficiencia (cámaras de filtros de mangas, precipitadores electrostáticos) y sistemas para eliminar el SO₂ y, posiblemente, el arsénico de los gases de escape. Estos equipos representan una parte importante del coste de construcción y operación de la planta.

El antimonio metálico crudo se suele refinar mediante métodos pirometalúrgicos. Esto implica la adición de productos químicos específicos (fundentes) para eliminar impurezas como arsénico, hierro y azufre. El refinado electrolítico se utiliza para obtener un metal de pureza ultraalta. El trióxido de antimonio requiere una purificación independiente, que a menudo implica la revolatilización (sublimación).

Polvo de trióxido de antimonio
Polvo de trióxido de antimonio
Lingote de antimonio crudo
Lingote de antimonio crudo
Metal de antimonio refinado
Metal de antimonio refinado


La refinación elimina las impurezas restantes. Esto permite alcanzar la calidad deseada para diferentes aplicaciones: Métodos de refinación de antimonio:

MétodoDescripción del procesoProducto objetivoImpurezas eliminadas eficazmenteConsideraciones clave
Refinación pirometalúrgica (metal)Fundir antimonio crudo. Añadir fundentes específicos (como sosa cáustica, nitrato de sodio, carbonato sódico) en condiciones controladas. Las impurezas reaccionan y forman una capa de escoria que se elimina.Metal Sb de grado estándar (~99.65 %)As, S, Fe, Cu, a veces Pb.Método más común. Costo relativamente bajo. Puede requerir varios pasos según el nivel de impurezas. Genera residuos de escoria.
Refinación electrolítica (metal)Disuelva el antimonio menos puro (ánodo) en una solución ácida especial (electrolito). El antimonio puro se deposita sobre un cátodo mediante electricidad.Metal Sb de alta pureza (>99.9 % a >99.999 %)La mayoría de las impurezas metálicas.Mayor costo, proceso más complejo. Necesario para la fabricación de semiconductores y aleaciones especiales. El electrolito requiere un manejo cuidadoso.
Sublimación (Óxido)Calentar el polvo de trióxido de antimonio crudo en condiciones controladas. El Sb₂O₃ se gasifica (sublima) y se recupera como sólido puro, dejando menos impurezas volátiles.Sb2O3 de alta purezaFe, Pb, óxidos no volátiles.Ideal para mejorar el óxido de grado técnico. Requiere un control cuidadoso de la temperatura y la atmósfera.
Purificación química (óxido)Disuelva el óxido crudo en sustancias químicas específicas. Purifique la solución. A continuación, precipite Sb₂O₃ puro o una sal intermedia, que se convierte en óxido puro.Sb2O3 de alta purezaAmplia gama, depende del proceso.Se puede producir óxido muy puro. Sin embargo, implica procesos de química húmeda. Puede ser más costoso. Genera residuos líquidos que deben tratarse.

El mejor método de refinación depende completamente de las impurezas del material de partida. También depende de la calidad requerida para el producto final. El metal de grado estándar para aleaciones podría requerir únicamente pirorrefinación. Sin embargo, el trióxido de antimonio para retardantes de llama a menudo requiere sublimación o métodos químicos para cumplir con normas muy estrictas de pureza y tamaño de partícula.

Filtro de mangas de la línea de procesamiento de mineral de antimonio
Línea de procesamiento de mineral de antimonio, colector de polvo de mangas

El procesamiento del antimonio, especialmente mediante métodos de combustión (pirometalurgia), plantea importantes desafíos ambientales. Estos deben gestionarse para que la planta funcione de forma sostenible:

  • El desafío del arsénico:
    • Común y difícil: El arsénico (a menudo como el mineral arsenopirita) se encuentra frecuentemente en minerales de antimonio. Su comportamiento químico es similar al del antimonio, lo que dificulta su separación durante la flotación.
    • Comportamiento en la fundición: Durante la fundición, el arsénico tiende a gasificarse junto con el antimonio. Esto contamina el polvo de combustión. O bien, puede acabar en los residuos de escoria, lo que los hace peligrosos.
    • Estrategias de gestión:
      • Beneficiación: Intentar eliminar la mayor cantidad posible de arsénico en los relaves residuales durante la flotación optimizando el proceso.
      • Control de Fundición: Elija condiciones de fundición que fijen el arsénico en una escoria estable (como la ferrita de calcio) o lo concentren en corrientes de polvo específicas. Estas corrientes pueden tratarse por separado y de forma segura.
      • Manejo del polvo: Es fundamental capturar todo el polvo de combustión de forma eficiente. El polvo con alto contenido de arsénico requiere un manejo y eliminación especiales. A menudo, debe estabilizarse químicamente para reducir la probabilidad de disolución del arsénico antes de depositarlo en vertederos de seguridad especiales.
      • Hidrometalurgia: Si se utilizan métodos húmedos, el arsénico se disuelve en la solución. Esto requiere pasos complejos de purificación (como su precipitación como arseniato férrico estable) y un tratamiento minucioso de las aguas residuales.
    • Impacto en los costos: El manejo del arsénico (tratamiento y eliminación segura) es un costos operativos muy elevados y riesgo ambiental a largo plazo. Puede determinar si un proyecto es rentable o no. Es fundamental verificar el contenido de arsénico y su presencia en el mineral desde el principio.
  • Emisiones de dióxido de azufre (SO2):
    • Fuente: La tostación o fundición de concentrados de sulfuro (como estibina, pirita y arsenopirita) libera grandes cantidades de gas SO2.
    • Control: Las leyes ambientales exigen emisiones muy bajas de SO₂. Las plantas deben instalar... sistemas de depuración de gases. Estos suelen convertir el SO₂ en ácido sulfúrico (si se puede vender cerca) o neutralizarlo para formar yeso (sulfato de calcio) para su eliminación. Estos sistemas incrementan significativamente el costo de construcción y operación de la planta.
  • Otros polvos y residuos:
    • Es necesario un control general del polvo en todas partes de la planta (por ejemplo, [equipos de trituración], transportadores, molinos).
    • Los residuos de escoria de fundición deben someterse a pruebas para garantizar que sean estables y no lixivienen metales antes de su eliminación o posible reutilización.
    • Las aguas residuales de diferentes partes de la planta necesitan tratamiento para eliminar metales y sólidos finos.

Las plantas modernas de procesamiento de antimonio deben incluir sistemas integrales de control ambiental. Estos son componentes esenciales de la operación, no opcionales.

La recuperación integral implica diseñar el plan de procesamiento específicamente para capturar subproductos, especialmente oro. Esto podría implicar la adición de circuitos separados exclusivamente para la recuperación de oro (como flotación o cianuración). Podría implicar modificar el proceso de flotación de antimonio. O podría implicar el uso de métodos de fundición que recolecten metales preciosos.

Lingotes de antimonio metálico
Lingotes de antimonio metálico
Barra de mineral de oro
Barra de mineral de oro
Gránulos de plata
Gránulos de plata

Obtener el máximo valor de los minerales complejos

Ignorar subproductos valiosos es un grave error económico. Esto es especialmente cierto en el caso del oro, que suele ser la principal fuente de valor en los yacimientos de oro y antimonio.

Estrategias para una recuperación integral (centrándose en el oro):

Enfoque estratégicoDescripciónConsideraciones clave
1. La recuperación del oro primeroFlotar o lixiviar el oro (por ejemplo, usando cianuro) del mineral antes de procesar el antimonio.Lo ideal es que el oro se libere y se recupere fácilmente sin causar problemas para el posterior procesamiento del antimonio. Esto evita que el oro quede atrapado en el concentrado de antimonio si el método de fundición de antimonio no recupera bien el oro. Requiere un circuito de recuperación de oro independiente.
2. Flotación secuencialDiseñe el Máquina de flotación Circuito para primero flotar un concentrado rico en oro (quizás con pirita/arsenopirita). Luego, flotar el antimonio (estibnita).Se necesitan minerales con un comportamiento suficientemente diferente para permitir la flotación selectiva. Requiere esquemas químicos (reactivos) complejos. El manejo del arsénico es clave.
3. Primero la recuperación del antimonio y luego la del oroPrimero se flota el concentrado de antimonio. Luego, se tratan los residuos sobrantes (relaves) de la flotación para recuperar el oro (generalmente mediante lixiviación con cianuro).Un método común. Garantiza la recuperación del antimonio. La recuperación de oro depende de la cantidad restante en los relaves y de su facilidad de lixiviación. Es necesario garantizar que los productos químicos de flotación de antimonio no perjudiquen la lixiviación posterior del oro.
4. Flotación de sulfuro a granel, luego separaciónFlotar juntos todos los minerales sulfurosos valiosos (pirita/arsenopirita aurífera, estibina). Luego, utilizar más flotación o métodos químicos húmedos para separarlos.Se puede obtener una alta recuperación inicial de todo. Pero se requieren pasos de separación complejos posteriormente.
5. Rutas de fundición que capturan oroSe utilizan procesos basados ​​en fuego (como la fundición de plomo o cobre si esos metales están presentes, o se utilizan fundentes especiales) donde el oro se acumula en el metal fundido (lingotes) o en la fase de mata intermedia junto con antimonio u otros metales.Requiere equipo de fundición específico. El oro debe refinarse a partir del lingote o la mata. Su eficacia depende en gran medida de la química y las condiciones exactas de la fundición.

Pensando en otros metales

  • Plata (Ag): Se encuentra frecuentemente con oro. Los métodos de recuperación suelen ser similares a los del oro.
  • Plomo (Pb): Si está presente como galena (sulfuro de plomo), generalmente se recupera mediante flotación selectiva antes o junto con el antimonio. La fundición suele centrarse en la producción de plomo metálico, con antimonio como subproducto.
  • Tungsteno (W): A veces se encuentra con antimonio (p. ej., mineral de scheelita). Puede requerir circuitos de gravedad separados.mesa vibradora) o pasos de flotación.

La mejor estrategia depende completamente de los minerales específicos presentes en su mena. Depende de las calidades del metal, de cómo se mezclan y de la facilidad con la que se separan. Las pruebas de laboratorio detalladas (pruebas metalúrgicas) son esenciales para diseñar un plan que recupere el máximo valor de todos los componentes valiosos, no solo del antimonio.

Etapa del procesoTipos de equipos claveEjemplos de ZONIFICACIÓNFunción
1. Conminución (reducción de tamaño)Trituradora primaria, trituradoras secundarias/terciarias, molinos de molienda, clasificadores (Hidrociclón/Clasificador en espiral)trituradora de mandíbulatrituradora de conotrituradora de impactoMolino de bolasRod MillHidrociclónClasificador en espiralDescomposición del mineral hasta el tamaño que permite su liberación (tamaño de liberación). Requiere un control cuidadoso para la estibina blanda.
2. Beneficiación (Concentración)Máquinas de flotaciónAcondicionadores (Mezclador tanques), alimentadores de reactivos; separadores por gravedadMáquina de flotaciónMezcladorMáquina separadora de jiggingmesa vibradoraChute SputeSeparación de minerales valiosos de antimonio de la roca estéril. Flotación para sulfuros. La gravedad puede ser muy importante.
3. DeshidrataciónEspesadores, filtros (por ejemplo, filtro prensa, filtro de vacío)Concentrador de alta eficiencia (función similar a los espesantes)Extracción de agua del concentrado antes de la fundición. Extracción de agua de los relaves antes de su eliminación.
4. Extracción (pirometalurgia)Hornos de tostación (p. ej., horno rotatorio), hornos de fundición (p. ej., alto horno, horno eléctrico, reverbero), convertidores, cucharas(La ZONIFICACIÓN se centra principalmente en las primeras etapas del procesamiento de minerales. Los socios pueden suministrar equipos posteriores).Extracción de antimonio del concentrado mediante altas temperaturas. Requiere equipo resistente que soporte altas temperaturas.
5. RefinaciónHornos/calderas de refinación, celdas electrolíticas, equipos de fundición(Equipo aguas abajo)Purificación de antimonio metálico crudo u óxido hasta alcanzar estándares de calidad finales.
6. Control ambiental (CRÍTICO)Colectores de polvo (cámaras de filtros de mangas, precipitadores electrostáticos, ESP), depuradores de gases (para SO2, posiblemente As), componentes de plantas de tratamiento de aguas residuales(Éstos son sistemas de soporte vitales. Las empresas especializadas a menudo los suministran junto con el equipo de procesamiento principal).Captura de polvos nocivos (que contienen Sb y As) y gases (como el SO₂) para cumplir con las normativas y recuperar material valioso. Tratamiento del agua.

Equipo técnico de ZONEDINGMACHINE
El ingeniero de ZONEDINGMACHINE produce piezas de repuesto utilizando un dispositivo avanzado
Los trabajadores de ZONEDINGMACHINE están midiendo según la solicitud del cliente.

  • Experiencia relevante comprobada: MÁQUINA DE ZONIFICACIÓN equipo proporcionado (como Máquinas de flotaciónMolinos de bolasEquipo de trituración) para plantas que procesan con éxito minerales de antimonio. Y minerales con desafíos similares a los suyos (por ejemplo, alto contenido de arsénico, oro asociado, necesidades de molienda fina). ZONEDING puede ofrecer ejemplos específicos (casos prácticos) y referencias de clientes. La amplia experiencia de ZONEDING en diversos tipos de minerales proporciona una base sólida.
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  • Integración de procesos y soporte de diagramas de flujo: ZONEDING MACHINE ofrece paquetes completos (como trituración, molienda y flotación) y comprende cómo sus equipos se integran en el diseño de la planta y cómo afectan el rendimiento general. ZONEDING ofrece líneas de producción completas.
  • Soporte post-venta: Esto es crucial para el funcionamiento a largo plazo de la planta. ZONEDING MACHINE ofrece asistencia técnica, asistencia para la resolución de problemas, repuestos disponibles y servicio técnico local.
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